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第六届“中国好质量“企业案例赛精益生产专场 报道

发布时间:2020-12-03 作者:通讯员

2020年11月27日,第六届“中国好质量”企业案例大赛在杭州万商国际酒店成功举行。本次活动由中国质量俱乐部和中国质量研究院联合主办,案例赛场设置六西格玛管理、精益生产、QCC品质改进,3个专场。改善案例大赛历经案例征集,专家评委进行案例初审、建议与修改、终审、入围案例资料整理与提交,现场PK赛等环节,历时四个多月时间,评选出十六个入围案例到现场进行案例展示。

在精益生产专场,主持人介绍案例大赛详细规则,隆重介绍各位评委老师:

2 潘海龙老师:中国好质量案例赛专家评委、精益六西格玛资深黑带大师(MBB)、同济大学MBA,硕士、先后任职于秦皇岛LG电子工厂机械加工工程师、经营革新Team长,负责科勒厨卫中国区各工厂的持续改善工作推进和管理。

2 黄文同老师:中国质量研究院特聘行业质量专家,20余年工业通讯及消费电子产品研发设计及制造链质量管理经验。先后在多家著名企业主导供应商质量控制, 新产品设计质量策划, 制造过程及出货质量保证, 全球售后服务与技术支持,品质文化/体系建设与持续改进等工作。熟悉现代全面质量管理,精益生产活动等卓越管理理念的实施运作, 通过财务分析手段有效管理并控制运营成本。丰富的全球范围客户服务经历, 良好的跨文化沟通技能。

2 陈得泉老师:曾任世界500强企业精益六西格玛推行负责人、品质部长、QEHS高级经理、系统规划课长等职位。曾担任中国质量研究院特聘行业质量专家、“中国好质量”企业案例大赛指导专家及评委、富士康科技集团认证资深讲师和FPS教练。具有精益六西格玛黑带、国家注册审核员(QMS)、质量奖及卓越绩效评审员、企业首席质量官等资格。长期从事质量管理工作,在质量管理、精益六西格玛、QC小组、流程管理等方面具有丰富的理论和实践经验。

在隆重介绍各位评委老师之后,主持人郑重宣布第六届“中国好质量”企业案例大赛正式开始。

哈罗2514006效率提升项目

为满足内、外部客户需求,目前公司2.0K/D的产能远远不能满足2.7K/D的出货需求,此外较低的总体效能,严重影响交付,于是公司希望通过本精益项目提升产品品质,满足不同客户需求。通过FMEA分析,项目找到7个改善点,通过1个月的改善活动,改善后合格率提升到99.9%。项目收益74.7万元。

专家点评:精益项目对公司贡献是提升产出,增加经济效益。精益要有全局观,大局观,为公司利润作贡献;注意FMEA是流程步骤,不是动作。

绕线一次交付成功率改善提项目

电动车电机线圈基本上全是多绕线圈,绕线生产管控因素多,极易产生过程失效导致不良,线圈一次交付合格率80%左右,导致生产现场大量积压,现场工作量大,效率偏低且成本上升,在市场竞争中处于不利地位。改善后提高一次交付合格率,五台设备总体合格率稳定在98%,达到预期目的,取得阶段成功。

专家点评:建议调整PPT汇报格式,增加不良率的计算公式。多用计量型数据,缺少更多对过程的数理分析。

共享单车智能锁(C56)精益生产改善项目

随着市场竞争环境加剧,客户需求周期缩短,导致工序紧张,员工劳动强度大,满意度低,改善目标:优化工艺,缩短工作时间,提升市场竞争力。经过SWOT分析后,启动精益项目。改善前UPPH4.8,LB为82%,改善后UPPH提升77%,LB为93%,精简作业人员24人,提升作业效率,降低成本,提升哈罗C56市场竞争力。

专家点评:对于瓶颈工序的选择缘由,需要进行分析;使用SWOT分析,外部对应机会和威胁,内部主要是优势和劣势分析。

12Z系列压配件自动化提案项目

由于12Z系列机种,需求量呈快速增长趋势,但由于制造成本高,纯人工(26人作业)压配作业生产周期长,平均产能低,因此亟需提出新的可行的产品精益优化方案。于是成立改善小组,分成四阶段完成项目改善。改善前577pcs/人/时,改善后采用机器代替人工的方式产量提升56%,达到900pcs/台/h。压配产量由16000Pcs/11h提升至16900Pcs/10h。大大降低作业员疲劳强度,降低疲劳出错率。

专家意见:财务指标使用ROI分析等计算提升报告专业性。希望看到改善后使用设备后改善的稳定性数据,改善后确认新的瓶颈工序。

G50生产力提升专案项目

产品更新换代后,客户出货需求由4000组/天增加到8000组/天,而实际,目前产能不能达到,且整品良率89.3%,不良品返修不便。因此成立精益小组,实施改善项目。改善后,统计前两个月现状UPPH目标由0.97达到1.42。效率改善实施——线平衡,支架打螺钉3个工序合并为2个工序,精简1人。改善后测试时间由原来的31秒降低至22秒,总作业时间由36秒缩短为28秒。

专家意见:柏拉图,鱼骨图等质量工具应用较熟练。UPH,UPPH应用场景建议深入研究。最后,要因确认过程需要试验分析。工艺优化顺序,缺少分析过程,需加强精益学习。

X系列产品效率提升改善项目

公司扩展产品业务,同时为更好地满足新厂房项目规划,X系列产品产能需求激增;经过精益小组改善后,现阶段UPPH为0.031提升至0.045;完成人员优化目标98人降为84人。半品人员优化精简,7人缩减至3人。

专家意见:UPH0.031台/时,调整为每台设备时间更恰当。A、B、C、D模块是并行,串行使用山积图方法错误,需要纠正。

强化供方过程控制以提升机电物料批量供应物品质项目

目前仓库物料呈现多品种,小批量,高定制化特点,物料型号超10万,涉及500多个物料品种,供方质量控制难度大。机电物料质量从新物料开发过程质量管控,物料检验能力、量产过程控制、TOP问题出发进行精益改善。

专家建议:缺少细节,2年期周期建议分阶段来做更好。案例中更多是事后纠正,建议提前预防,避免不断新问题出现。缺乏数理分析过程,即改善原因。

手工折弯换摸效率提升项目

为满足公司目前多品种少批量,短平快的交付,缩短切换时间可以明显减小批量规模,以达到适应市场的需求。手工折弯每天运行22h,换时间占用约25%,严重影响交付周期。于是成立精益小组,对手工折弯模效率提升进行改进。改善后,统一命名员工编写的程序,目前已达到程序存档提高速度的目的。类似Lean中按灯原则,“5分钟原则”,初级工调试5分钟未成功,举手提示高级工协助。

专家建议:柏拉图一多乱用建议用饼图。CPK验证设备一致性较差,而Cmk验证设备一致性较好。

2P3P18650 控制工艺优化改善手工线拆解为精益线生产项目

目前,产品生产流程长,线平衡率85.5%,场地面积90㎡,换线时间长,涉及28人换线时间30min,目标缩短作业时间,规划精益线布局,改善线平衡率及换线时间、精益化标准化推广。改善后,工人由1人1个动作,调整到1人3个动作,作业人员由28人降低为9人作业,先平衡率提升11.7%。

专家意见:28个人减少到9人,使用什么工具,过程不够清晰。

一个使效率提升一倍的好工具项目

精益项目改善后,生产效率提升40%,生产周期控制在70s内,良品率98%。之前工具铜螺母,用手将工件放模具中。铁板改成铝板降低重量,减轻工人负担。

专家意见:对于创新型方案,改善前查新找借鉴点。

 

充电器固定灯光治具项目

电池重量5.5kg,人工拿取,费体力。作业限制,持续作业,只有男性员工勉强作业。线平衡85%。通过制作测试治具,改善相应作业难点。改善后,作业效率由114Pcs/h,提升到129pcs/h,线平衡提升10%,达到95%。作业限制,由2名男技工,改善为男女均可胜任,有效减轻作业强度,提升作业效率。

专家意见:安装方式是否可以自组装方式。对过程的定量分析需加强。

铝曲柄金加工产线提效改善项目

由于产品生产,路线长,搬运多。搬运距离大于20m,于是成立精益项目小组,优化对策,改善产线布局,减少物料搬运次数、中间库存、人员等待。由批量生产及直线模式改成单件流及U型线。平衡率由现状52%提升到85%以上,作业人数下降64%,员工收益提升34%。计件单价0.214改善后降为0.12元。

专家意见:U型线不仅是排列方式,建议继续研究学习U型线理论知识,不拘于表面。对工具使用需再灵活,不拘泥于工具。

Erowa 治具装夹电极项目

全员建立正确使用EROWA的概念,进行电机,工件,夹治具的标准化,每年节约600小时校准时间,提升设备实际加工时间25%,衍生效益:减少异常,降低不良率,增加生管排程灵活性、提高品质稳定度。EROWA加工夹具辅助系统现今的传统加工中起到提高加工精度,提高生产效率,节约加工损耗时间,从而使加工简化,高效。

专家意见:辅助系统的优势价值没有讲清楚,建议有机会重点阐述。

精益生产之FD50降本增效改善方案项目

使用精益生产工具将F/D50生产人工制造成本降低5%。目标TT为9.5s,单台夹具产能提升67%。线平衡至80.62%提升5.55%。

专家意见:相对动辄半年的较长周期,17天对于精益项目刚刚好。

在众多优秀的精益生产项目中,经过专家评委组的点评和严格的评分程序,最终评选出一等奖1名,二等奖2名,三等奖3名。

汇总点评:

1、 质量人都很辛苦,15份ppt报告软技能需要提升。

2、 专家想看的都没有展现,逻辑性尤其是过程逻辑没有体现出来。

3、 改善目标和实际达成还有距离,没关系,希望明年再申报项目,参赛过程可以提高软技能。质量工具应用还需要熟练。